Ogni uCPS elabora i dati di una singola macchina e li invia a ICS Cloud per la visualizzazione

“L’efficienza energetica è uno degli aspetti principali da indagare e comprendere a fondo se si vogliono ottimizzare i costi industriali di uno stabilimento produttivo. Ogni settore manifatturiero richiede un apporto energetico significativo per raggiungere i propri obiettivi di produzione e l’industria molitoria non è da meno, poiché tipicamente impiega energia elettrica per movimentare le macchine di processo, per la produzione di aria compressa e per produrre, in alcuni casi, energia termica. L’uso consapevole e ottimizzato dell’energia è ritenuto a livello internazionale una pratica di rilevanza strategica al punto che sono state redatte delle norme, la principale è la ISO 50001, volte a definire i requisiti per creare e mantenere un Sistema di gestione dell’energia. L’obiettivo è consentire a un’organizzazione di perseguire, con approccio sistemico, il miglioramento continuo delle proprie prestazioni energetiche. Alcune peculiarità del settore molitorio e le tecnologie Industria 4.0 offrono la possibilità di affrontare l’argomento in modo più approfondito e l’opportunità di raggiungere migliori livelli di performance energetica.”

“In questo periodo, la gran parte delle imprese”, afferma Davide Cascella, Chief R&D Officer di Idea75, ” si confronta con la trasformazione digitale, una grande opportunità per creare nuovo valore tramite una maggiore trasparenza delle operazioni in impianto, la possibilità di personalizzare ogni prodotto di lavorazione e la capacità di offrire ai clienti servizi associati al classico prodotto finito manifatturiero”.

I progetti di trasformazione digitale pongono, inevitabilmente, le sfide tipiche dell’applicazione di tecnologie innovative, si pensi alla virtual industrialization, al digital twin, al Mes. “Il settore molitorio, in particolare, vede ancora un’ampia diffusione di soluzioni tradizionali e processi gestiti manualmente dagli operatori”, spiega Cascella, “di conseguenza abbiamo dovuto confrontarci con il problema della standardizzazione di una soluzione su impianti eterogenei per architettura di automazione, abbiamo lavorato sul fronte delle risorse umane e con i process owner per semplificare l’adozione delle nuove tecnologie, ed è stata affrontata una profonda fase di strutturazione e formalizzazione del processo produttivo storicamente noto e gestito prevalentemente in base all’esperienza degli operatori”.

Il “Premio Innovazione 4.0”, realizzato nell’ambito della manifestazione A&T, quest’anno in programma dal 18 al 20 aprile all’Oval Lingotto di Torino, premia progetti di trasferimento tecnologico in ottica d’innovazione di prodotto e processo.

La soluzione di Idea75, startup che realizza soluzioni innovative per l’ottimizzazione di aziende energivore, applicata agli stabilimenti del Gruppo Casillo, si è aggiudicata il “Premio Innovazione 4.0”, categoria “Aziende” all’edizione 2017 di A&T.

Al premio hanno partecipato centinaia di imprese eccellenti, università e startup, presentando idee e casi applicativi concretamente utili per favorire l’introduzione delle tecnologie innovative e del modello Industria 4.0 nelle singole aziende. Il premio è stato ideato in collaborazione con le principali Associazioni imprenditoriali: il comitato scientifico ha selezionato 97 contributi di particolare rilievo, costruendo così un programma informativo di concreta utilità che ha portato ulteriore valore aggiunto ad A&T, manifestazione espositiva italiana dedicata alle tecnologie e soluzioni innovative in ottica 4.0.

La dinamicità imposta dal mercato, le esigenze di combinare qualità e costi, l’integrazione nell’ottica della supply chain costringono a ristudiare il processo produttivo all’interno di una fabbrica. Per questi motivi, il Gruppo Casillo, attivo nella produzione e nella commercializzazione di sfarinati, ha scelto come partner Idea75, startup ed Esco (Energy Service Company) certificata Uni Cei 11352:2014.

Nato dalla collaborazione tra queste due aziende, il progetto Molino 4.0, iniziato nel 2015 e terminato a fine 2016 e applicato sugli stabilimenti del Gruppo Casillo, ha comportato la trasformazione digitale e innovativa del processo produttivo e ha abbracciato il concetto di “automazione cognitiva”, al fine di produrre informazioni utili per l’azienda in chiave Industria 4.0.